鋼構造物搬送システム

導入

鉄骨構造輸送システム製品の製造プロセスは、通常、設計、原材料調達、加工・製造、品質検査、表面処理、輸送、設置から構成されます。以下に、プロセスの詳細な内訳を示します。

1. 設計フェーズ

• 要件分析顧客ニーズを明確にし、システムの目的（物流搬送、保管設備など）、荷重容量、動作環境を決定します。

• 構造設計: CAD/3D モデリング ソフトウェア (SolidWorks、Tekla など) を使用して、トラス、サポート、レール、その他のコンポーネントを含む鉄骨構造を設計します。

• 機械計算: 有限要素解析 (FEA) を通じて構造の強度、剛性、安定性を検証します。

• 図面出力: 製造図面、組立図、部品表 (BOM) を生成します。

2. 原材料調達

• 鋼の選択設計要件に基づき、形鋼（H形鋼、I形鋼）、鋼板、鋼管などを購入します。一般的な材料としては、Q235B/Q355B（中国規格）またはASTM A36/A572（国際規格）などがあります。

• 補助材料：ボルト、溶接棒、防錆コーティング等

3. 加工と製造

（１）切断

• 寸法精度を確保しながら、火炎切断、レーザー切断、または鋸切断機を使用して鋼材を切断します。

• バリ取りと研磨で切り口を磨きます。

（２）形成

• 曲げ/転がし鋼板の冷間曲げまたは熱間曲げ（コンベアローラーなど）。

• 掘削/フライス加工: ボルト穴または接続ポイントを処理します。

（3）溶接・組立

• 部品溶接主要構造部（トラス、ブラケット等）の溶接にはサブマージアーク溶接、CO₂ガスシールド溶接等を使用します。

• 組み立て前: 工場内で仮組みを行い、フィット感や寸法を確認します。

（4）機械加工

• 平坦性と寸法精度を確保するために、高公差部品（レールジョイントなど）に対して精密機械加工を実行します。

4.品質検査

• 溶接検査: 超音波検査 (UT)、磁性粒子検査 (MT)、または X 線検査 (RT) によって溶接品質を確認します。

• 寸法チェック: 設計図面に対して重要な寸法（スパン、垂直度など）を検証します。

• 負荷テスト模擬負荷試験（コンベアの試運転など）を実施します。

5.表面処理

• 錆の除去: サンドブラストまたはショットブラストにより、Sa2.5グレード(ISO 8501規格)を達成します。

• 防錆コーティング:

• プライマー：エポキシ系ジンクリッチプライマー。

• 中塗り：エポキシマイカ酸化鉄塗料；

• トップコート：ポリウレタン塗料（環境要件に基づいて選択）。

• 亜鉛メッキ（オプション）: 溶融亜鉛メッキ（屋外の腐食性の高い環境向け）。

6. 梱包と輸送

• 保護梱包: 精密部品（レールなど）は輸送中の変形を防ぐため木箱を使用します。

• ラベリング: 吊り上げポイント、重心、防湿インジケーターをマークします。

7. 現地設置

• 基礎検査: 埋め込まれた部品の位置と水平を確認します。

• セクショナルホイスト: クレーンを使用して主要構造物を設置します。

• ボルト締め/溶接高力ボルトの初期・最終締め付け、または現場溶接。

• 試運転：レールの真直度とコンベアの動作の滑らかさを調整します。

8. 引き渡しと受領

• 顧客検査: 技術的パラメータを確認し、受入書類に署名します。

• 文書の転送: 材料証明書、操作マニュアル、メンテナンスガイドラインを提供します。