プレハブ鋼構造輸送システム

導入

鉄骨構造輸送システム製品の製造プロセスは、通常、設計、原材料調達、加工・製造、品質検査、表面処理、輸送、設置から構成されます。プロセスの詳細な内訳は以下のとおりです。

1. 設計段階

要件分析：顧客の要件を明確にし、システムの目的（物流輸送、保管設備など）、負荷容量、動作環境を決定します。

構造設計: CAD/3D モデリング ソフトウェア (SolidWorks、Tekla など) を使用して、トラス、ブラケット、トラック、その他のコンポーネントを含む鉄骨構造を設計します。

機械計算: 有限要素解析 (FEA) を通じて構造の強度、剛性、安定性を検証します。

図面出力: 製造図面、アセンブリ図面、部品表 (BOM) を生成します。

2.原材料調達

鋼材の選択：設計要件に応じて、鋼材（H形鋼、I形鋼）、鋼板、鋼管などを購入します。一般的な材料としては、Q235B/Q355B（中国規格）またはASTM A36/A572（国際規格）などがあります。

補助材料：ボルト、溶接棒、防錆コーティングなど

3. 加工・製造

（１）切断

寸法精度を確保するため、火炎切断、レーザー切断、または鋸切断機を使用して鋼材を切断します。

刃先のバリを取り除いて研磨します。

（２）形成

曲げ/圧延: 鋼板の冷間曲げまたは熱間曲げ(コンベアベルトのローラーなど)。

穴あけ/フライス加工: ボルト穴または接続ポイントの機械加工。

（３）溶接と組立

部品溶接：トラスやブラケットなど主要構造物の溶接にはサブマージアーク溶接、CO₂ガスシールド溶接などが用いられます。

事前組み立て: 工場で仮組み立てを実施し、フィット感と寸法を確認します。

（4）機械加工

平坦性と寸法精度を確保するために、許容誤差の大きい部品（レールジョイントなど）を精密に加工します。

4.品質検査

溶接検査: 超音波検査 (UT)、磁性粒子検査 (MT)、または X 線検査 (RT) によって溶接品質を確認します。

寸法検査: 設計図面に基づいて主要な寸法 (スパンや垂直度など) を検証します。

負荷テスト：模擬負荷テスト（コンベアの試運転など）を実施します。

5.表面処理

錆除去：サンドブラストまたはショットブラストにより Sa2.5 レベル（ISO 8501 規格）を達成します。

防食コーティング:

プライマー：エポキシ系亜鉛リッチプライマー。

中間塗料：エポキシマイカ酸化鉄塗料；

トップコート：ポリウレタン塗料（環境要件に応じて選択）。

亜鉛メッキ（オプション）：溶融亜鉛メッキ（腐食性の高い屋外環境に適しています）。

6. 梱包と輸送

保護梱包：精密部品（トラックなど）は輸送中の変形を防ぐために木箱に梱包されています。

タグ: サスペンションポイント、重心、耐湿性インジケーターをマークします。

7. 現場での設置

基本検査：埋め込み部品の位置と水平を確認します。

分割吊り上げ：クレーンを使用して主構造物を設置します。

ボルト/溶接：高強度ボルトの初期締め付けと最終締め付け、または現場での溶接。

デバッグ: トラックの直線性とコンベアの動作の滑らかさを調整します。

8. 引き渡しと受領

顧客検査: 技術的パラメータを確認し、受入書類に署名します。

ファイル転送: 材料証明書、操作マニュアル、メンテナンスガイドラインを提供します。